揭秘機械制造工藝的魅力：精密加工技術如何重塑世界
隨著科技的飛速發(fā)展，機械制造工藝及精密加工技術http://m.yigencai.cn/已經(jīng)深入到我們生活的方方面面，從日常的汽車零件、智能手機，到高精度的航空發(fā)動機、醫(yī)療設備，無一不展現(xiàn)出精密加工技術的無窮魅力。
在傳統(tǒng)的機械制造中，零件的精度往往受限于設備和工藝的落后。但如今，隨著數(shù)字化和智能化技術的引入，機械制造工藝及精密加工技術已經(jīng)取得了突破性的進展。精密加工技術不僅提高了產(chǎn)品的精度和性能，更在很大程度上推動了各行業(yè)的創(chuàng)新與發(fā)展。
精密加工技術之所以能夠取得如此巨大的成就，離不開先進的加工設備和工藝。例如，超精密數(shù)控機床、激光加工、納米壓印等新技術的應用，使得零件的加工精度和效率得到了極大的提升。這些技術的應用，不僅縮短了產(chǎn)品的研發(fā)周期，降低了生產(chǎn)成本，更使得產(chǎn)品的性能和品質(zhì)得到了質(zhì)的飛躍。
除了設備和工藝的進步，精密加工技術的發(fā)展還離不開人才的培養(yǎng)和創(chuàng)新精神的推動。無數(shù)科研人員和企業(yè)通過不懈的努力，將理論知識與實踐相結(jié)合，攻克了一個又一個技術難關，推動了精密加工技術的不斷進步。
未來，隨著科技的不斷發(fā)展，精密加工技術將會有更加廣闊的應用前景。無論是智能制造、新能源、生物醫(yī)療，還是航空航天等高精尖領域，精密加工技術都將發(fā)揮出更加重要的作用。我們有理由相信，在不久的將來，精密加工技術將會引領新一輪的科技革命，為人類創(chuàng)造更加美好的未來。
總之，機械制造工藝及精密加工技術是現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的重要基石。它們不僅提高了產(chǎn)品的性能和品質(zhì)，更在推動各行業(yè)的創(chuàng)新與發(fā)展方面發(fā)揮了巨大的作用。讓我們共同期待精密加工技術在未來的更多精彩表現(xiàn)！
機械制造工藝及精密加工技術
現(xiàn)代化機械的制造生產(chǎn)過程及其工藝、加工等環(huán)節(jié)主要以智能化和自動化為技術手段，能有效提高制造工藝的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，對推動機械制造行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展作用顯著。基于此，針對機械制造工藝及其使用的精密磨削技術、精密拉削技術、研磨技術、超高速切削技術以及剖光技術等精密加工技術進行全面分析，旨在為開展現(xiàn)代化機械制造提供參考。
隨著我國經(jīng)濟的高速發(fā)展，機械制造行業(yè)在智能化技術的支持下不斷革新。當前機械制造使用的現(xiàn)代化工藝和生產(chǎn)使用的相關技術都以智能化和自動化為基礎，使得整個制造生產(chǎn)的技術水平有了質(zhì)的提升。分析和探討機械制造過程中的現(xiàn)代化工藝和新興的加工技術，能有效提高機械制造企業(yè)的生產(chǎn)能力，助力機械制造企業(yè)獲得更高的經(jīng)濟收益。
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現(xiàn)代化的機械制造工藝
現(xiàn)代化制造工藝的廣泛發(fā)展，不僅能夠合理利用有限資源，還能達到保護環(huán)境、提高制造質(zhì)量和效率的目的。
二氧化碳氣體保護焊工藝：
二氧化碳氣體保護焊工藝是指焊接過程中技術人員借助二氧化碳氣體開展焊接，將電弧作為焊接操作的熱量來源，使電弧充分燃燒，達到對空氣的有效隔絕，確保最終的焊接質(zhì)量?，F(xiàn)代化機械制造過程使用二氧化碳作為隔絕氣體，主要是因為二氧化碳是惰性氣體，穩(wěn)定性強且成本低，可提升焊接效果。例如：機械焊接過程中，當焊接板的厚度小于12mm時，焊接方式可以選擇工形坡口雙面單道焊接。橫向擺動焊槍可使焊道平整順滑，避免薄板焊接時出現(xiàn)中間凸起的問題。對于角焊，需要結(jié)合不同的方式進行焊接。例如：6 mm的焊腳在焊縫時，可以采用直接移動的方式焊接；8mm的焊腳在焊接過程中，可以采用橫向運動的方式焊接。操作過程中需要避免在有風的情況下焊接，以免影響最終的焊接效果，因此該操作最好在室內(nèi)進行。
模具成型工藝
模具成型工藝作為機械加工制造中的重要工藝，最終目的是使產(chǎn)品更加規(guī)范，達到人們對于產(chǎn)品制作、投入、使用的要求。模具成型工藝被廣泛應用于家用電器、儀表制作以及汽車制作領域。這些領域機械制作的特殊工藝利用了電解方式成型，加工精準較高，可將精準度控制在10-6之內(nèi)。機械零件精密度的提高需要技術人員合理控制切割模板面積。在實際加工過程中，如加工電風扇或者冷風扇等產(chǎn)品的前后殼、支架等時，成型條件要求模溫在40～60℃，干燥條件為在80℃保持2～4 h，溫度控制在190～230℃，熱變形溫度控制在80℃左右，模具的收縮率控制在0.5%～0.7%。針對部分工件表面相對粗糙的問題，可以利用模具成型工藝完成粗加工的75%和細加工的25%。機械制造過程中，可以使用其他制造工藝疊加實體制作。這一方式主要使用箔材，利用數(shù)控激光機有效處理輪廓，在切除多余的部分后鋪上一層箔材，用加熱碾進行碾壓，以軟化表面。利用固化黏結(jié)劑對其進行涂抹，使整個材料融合，可在多次切削后提升制作效果和工作效率。
攪拌摩擦焊工藝
應用攪拌摩擦焊接工藝的最大優(yōu)勢是焊接人員只需要在攪拌頭焊接的基礎上完成整個焊接的過程。尤其是對于鋁合金材質(zhì)的產(chǎn)品，一個焊接攪拌頭就能進行800cm的焊接，不僅在機械制造工藝中得到了廣泛應用，還可應用于鐵路、船舶機械制造。攪拌摩擦焊接工藝涉及的參數(shù)較多，主要有攪拌頭的傾角、旋轉(zhuǎn)速度、插入深度、插入速度以及焊接壓力等。攪拌頭傾角的設計指標一般為±5°。對于厚度為1～6 mm的薄板，攪拌頭傾角采用小角度，即為1°～2°；對于厚度大于6 mm的中厚板，需要結(jié)合其焊接壓力或者工件的結(jié)構等，將攪拌頭的傾角設置為3°～5°。對于薄板材料，深度可以設置在0.1～0.3 mm；對于中厚板材料，深度可以設置在0.5 mm左右。攪拌頭的旋轉(zhuǎn)速度規(guī)范如表1所示。
表1攪拌頭的旋轉(zhuǎn)速度規(guī)范
02
機械制造精密加工技術
精密磨削技術：
精密磨削技術精度精準，能得到亞微米級別的尺寸，可有效保障機械產(chǎn)品的制作質(zhì)量和制作水平。技術人員在應用精密磨削技術時，主要借助金剛石磨粒砂輪實現(xiàn)操作，需保障砂輪平均粒徑在3 mm左右。應用280 mm的硅片集成系統(tǒng)開展加工和制造時，應使金剛石砂輪或者光整加工處于同一個水平面。硅片經(jīng)過精密的磨削和打磨后，能有效降低硅片表面的粗糙度，將其控制為0.8μm。此外，機械產(chǎn)品平面度也會隨之降低，變?yōu)?.3μm，有助于提高產(chǎn)品加工的制造精度。一些工廠在應用精密磨削技術時采用了超精密靜壓導軌技術，使得液壓油由外部液壓動力系統(tǒng)傳輸?shù)矫恳粋€液壓滑塊內(nèi)，且每一個滑塊均配置了6個軸承座，借助高壓油支撐滑塊使其均勻懸浮在滑軌上。隨著切削力度的逐步增大，軸承座內(nèi)的油壓力逐步增加，可實現(xiàn)自動補償功能，保障切削力和油壓的支撐力維持一定的平衡。循環(huán)后的液壓油由滑塊端以正常的狀態(tài)回流到油箱中，可以重復使用。該技術憑借其強大的功能，使機床擁有0.4μm的直線度，可保障產(chǎn)品幾何加工精度在0.9μm左右。使用該技術加工后的產(chǎn)品平面度可達到4.8μm。需要注意，機床在進行加工時如果剛度不夠，很容易出現(xiàn)因產(chǎn)品溫度過高導致的產(chǎn)品變形問題。為提高切削精度，還應引進微進給、空氣靜壓軸承等技術。機床加工流程如圖1所示。
圖1機床加工技術流程
精密拉削技術
齒輪和傳動軸對加工的要求較高，主要涉及連接強度和安裝后的運行情況，因此需高度重視齒輪內(nèi)花鍵的細節(jié)加工。控制位置精度時，需要采用精密的拉削工藝。精密拉削時應分析漸開線內(nèi)花鍵分度圓和齒輪內(nèi)孔間存在的同鋪度要求，采用不同的拉刀結(jié)構開展精密拉削。例如：針對導向和齒輪內(nèi)孔在加工的各個環(huán)節(jié)產(chǎn)生的接觸進行全面分析。通過了解這兩個環(huán)節(jié)產(chǎn)生的精度，可以實現(xiàn)對同軸度的控制。此外，可以使用一套由后導向套、工件固定座以及前導向套等形成的夾具，采用內(nèi)定位的方式使拉刀和夾具相互配合，從而有效控制和積極應對拉刀后導向帶產(chǎn)生的影響。
精密研磨技術
精密研磨技術能提高機械產(chǎn)品研磨的質(zhì)量和精度。技術人員在開展激光反射鏡的拋光處理時，應采用精密研磨技術。技術人員做好拋光處理工作后，開展反射鏡表面的鍍膜工作，保障產(chǎn)品的加工平面度可以控制在0.048μm，產(chǎn)品表面的粗糙度可以控制在0.81μm，反射鏡的反射效率可以控制在99.80%。技術人員借助拋光機對陶瓷軸承球進行精密研磨，使得陶瓷軸承研磨精度控制在0.1μm[5]。汽車機械制造領域中，研磨余量需要進行有效控制，可以結(jié)合不同研磨余量對動環(huán)粗糙度和平面度產(chǎn)生的影響進行合理選取。結(jié)合表2可以看出：研磨余量控制在0.02～0.03μm可以獲得合格產(chǎn)品。
表2不同研磨余量對動環(huán)平面度和粗糙度產(chǎn)生的影響
超精密剖光技術
機械制造過程中使用的超精密剖光技術可以劃分為化學剖光、電化學剖光和超聲波剖光，其中超聲波剖光使用最廣泛。技術人員借助聲波對材料表面開展打磨，使其達到要求的剖光目的。超聲波剖光能將產(chǎn)品精度控制在0.02μm，粗糙度偏差可以控制在0.1～0.2μm。超精密剖光過程中可以使用液中研磨、機械化學研磨以及磁流體精密研磨等新技術。對于機械制作加工企業(yè)，機械化學研磨技術最常用。這一加工技術主要是借助化學反應對機械進行研磨，可分為干、濕兩種條件。干式條件下，微小范圍的化學反應有助于開展加工。0.01～0.02粒徑的SiO2磨粒具有較強的化學活性，因此研磨量相對較大。借助磁流體進行研磨時，主要借助磁場的作用使磁極間的磁性磨料形成研磨劑，待其吸附在磁極表面后，實現(xiàn)對工件表面的研磨。這一加工方法能對凹凸不平的復雜曲面開展有效的研磨，提升研磨質(zhì)量和效果。
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結(jié)語
隨著現(xiàn)代化機械設計制造工藝技術的進步，精密加工技術為加強現(xiàn)代化機械設計和制造效率提供了重要的技術支撐。相關企業(yè)需要不斷優(yōu)化和創(chuàng)新精密加工技術，彌補傳統(tǒng)加工技術在切削、剖光研磨等方面的不足。文章重點研究精密加工技術如精密磨削技術、精密切削技術、精密剖光技術以及精密研磨技術等，有效提高了產(chǎn)品精度，有助于全面加快制造業(yè)的發(fā)展。
揭秘機械制造工藝的魅力：精密加工技術如何重塑世界
02-04-2024
